为了留下托盘继续使用，大多企业在货物出厂时都是用叉车辅助人工装卸。具体做法就是先用叉车把整托盘的货物放置到车厢门口，然后再用人工把货物从托盘上搬下来，码放到车箱里，把空托盘留在厂里。这种装卸方式直接导致了装卸工人劳动强度大、装卸作业时间长、装卸成本高等一系列问题无法解决。由于货物出厂是货物进入物流环节的起点，货物在出厂时失去托盘，导致后续的所有交接环节都无法使用叉车，只能人工装卸。而产生这些问题的根本原因就是托盘回收问题无法解决。 所以，托盘回收问题已经成为制约物流领域机械化进程的瓶颈，是长期困扰叉车用户的一块“心病”，是整个物流行业的“痛点”。

叉车已经存在了近100年，它们继续使我们的工作更有效率，就像它们被发明时期望的功能一样。无论是使用电池、液态丙烷、氢燃料电池或其他能源的叉车，没有这些机器，我们就无法地建造、运输或移动制成品。

这两项发展都增加了叉车的产量，并使经销商能够有效地移动沉重的货物。随着叉车使用量的增加，使用它们的时间也增加了。在叉车普及后不久，它们被设计为可持续使用8小时的可充电电池。 　　
在20世纪50年代，仓库向上扩张而不是向外扩张，因此设计了叉车将货物提升到50英尺(15.2米)，这比以往任何时候都要高。 　　
随着装载高度的增加，叉车在这段时间内采取了一些安全措施，包括为司机准备了一个笼子，以防止他们掉落材料，以及一个靠背，以帮助在吊起货物时保持在适当的位置。 　　
20世纪80年代，更多的安全措施被引入，包括操作人员安全约束和叉车平衡技术的发展。